Le reformage catalytique est un procédé par lequel des distillats de pétrole légers (naphtas) sont mis en contact avec un catalyseur contenant du platine à des températures élevées et à des pressions d’hydrogène allant de 345 à 3 450 kPa (50-500 psig) dans le but d’augmenter l’indice d’octane du flux d’alimentation en hydrocarbures. La charge de naphta riche en paraffine et à faible indice d’octane est convertie en un produit liquide à indice d’octane élevé riche en composés aromatiques. L’hydrogène et d’autres hydrocarbures légers sont également produits comme sous-produits de réaction. Outre l’utilisation du reformat comme composant de mélange des carburants, il est également une source primaire d’aromatiques utilisés dans l’industrie pétrochimique (1).
La nécessité d’améliorer les naphtas a été reconnue au début du 20ème siècle. Les procédés thermiques ont d’abord été utilisés, mais les procédés catalytiques introduits dans les années 1940 offraient de meilleurs rendements et des octanes plus élevés. Les premiers catalyseurs étaient à base d’oxyde de molybdène supporté, mais ont rapidement été remplacés par des catalyseurs au platine. Le premier processus de reformage à base de platine, le processus de plate-forme d’UOP, est entré en service en 1949. Depuis la commercialisation de la première unité de plate-forme, des innovations et des progrès ont été réalisés en permanence, notamment l’optimisation des paramètres, la formulation des catalyseurs, la conception des équipements et la maximisation des rendements en reformat et en hydrogène. La nécessité d’augmenter les rendements et l’indice d’octane a conduit à des opérations de pression plus basse et de gravité plus élevée. Cela a également entraîné une augmentation de la cokéfaction du catalyseur et des taux de désactivation plus rapides.
Les premières unités de reformage catalytique ont été conçues comme des unités semirégénératives (SR), ou à lit fixe, utilisant des catalyseurs Pt/alumine. Les unités de reformage semi-régénératives sont périodiquement arrêtées pour la régénération du catalyseur. Il s’agit de brûler du coke et de reconditionner les métaux actifs du catalyseur. Pour minimiser la désactivation du catalyseur, ces unités fonctionnaient à des pressions élevées comprises entre 2 760 et 3 450 kPa (400-500 psig). Une pression d’hydrogène élevée diminue les taux de cokéfaction et de désactivation.
