reforming katalityczny jest procesem, w którym destylaty lekkiej ropy naftowej (NAFTA) są stykane z katalizatorem zawierającym platynę w podwyższonych temperaturach i ciśnieniach wodoru w zakresie od 345 do 3450 kPa (50-500 psig) w celu zwiększenia liczby oktanowej strumienia wsadu węglowodorowego. Niskooktanowa, bogata w parafinę pasza naftowa jest przekształcana w wysokooktanowy płynny produkt, który jest bogaty w związki aromatyczne. Wodór i inne lekkie węglowodory są również wytwarzane jako produkty uboczne reakcji. Oprócz stosowania reformatu jako komponentu do mieszania paliw silnikowych, jest on również podstawowym źródłem aromatów stosowanych w przemyśle petrochemicznym (1).
na początku XX wieku dostrzeżono potrzebę modernizacji. Najpierw zastosowano procesy termiczne, ale procesy katalityczne wprowadzone w latach 40. zapewniły lepszą wydajność i wyższe oktany. Pierwsze katalizatory bazowały na wspieranym tlenku molibdenu, ale wkrótce zostały zastąpione przez katalizatory Platynowe. Pierwszy proces reformowania oparty na platynie, proces Platformowania UOP, pojawił się w 1949 roku. Od czasu komercjalizacji pierwszej jednostki platformowej nieustannie wprowadzane są innowacje i postępy, w tym optymalizacja parametrów, formułowanie katalizatorów, projektowanie urządzeń oraz maksymalizacja wydajności Reformatów i wodoru. Konieczność zwiększenia wydajności i liczby oktanowej doprowadziła do obniżenia ciśnienia i zwiększenia ciężkości operacji. Skutkowało to również zwiększonym koksowaniem katalizatora i szybszym współczynnikiem dezaktywacji.
pierwsze jednostki reformingu katalitycznego zostały zaprojektowane jako jednostki półregeneracyjne (SR), lub stałe, z wykorzystaniem katalizatorów Pt/tlenku glinu. Jednostki reformingu półregeneracyjnego są okresowo wyłączane w celu regeneracji katalizatora. Obejmuje to spalanie koksu i regenerację aktywnych metali katalizatora. Aby zminimalizować dezaktywację katalizatora, urządzenia te pracowały przy wysokich ciśnieniach w zakresie od 2760 do 3450 kPa (400-500 psig). Wysokie ciśnienie wodoru zmniejsza szybkość koksowania i dezaktywacji.
