El reformado catalítico es un proceso mediante el cual los destilados ligeros de petróleo (naftas) se ponen en contacto con un catalizador que contiene platino a temperaturas elevadas y presiones de hidrógeno que van de 345 a 3.450 kPa (50-500 psig) con el fin de aumentar el número de octano de la corriente de alimentación de hidrocarburos. La alimentación de nafta rica en parafina y de bajo octanaje se convierte en un producto líquido de alto octanaje rico en compuestos aromáticos. El hidrógeno y otros hidrocarburos ligeros también se producen como subproductos de la reacción. Además del uso de reformados como componente de mezcla de combustibles para motores, también es una fuente primaria de compuestos aromáticos utilizados en la industria petroquímica (1).
La necesidad de actualizar los naftas se reconoció a principios del siglo XX. Los procesos térmicos se utilizaron primero, pero los procesos catalíticos introducidos en la década de 1940 ofrecieron mejores rendimientos y octanos más altos. Los primeros catalizadores se basaron en óxido de molibdeno soportado, pero pronto fueron reemplazados por catalizadores de platino. El primer proceso de reforma basado en platino, el proceso de plataformas de UOP, entró en funcionamiento en 1949. Desde que se comercializó la primera unidad de plataformas, se han realizado continuamente innovaciones y avances, incluida la optimización de parámetros, la formulación de catalizadores, el diseño de equipos y la maximización de los rendimientos de reformados e hidrógeno. La necesidad de aumentar los rendimientos y el octanaje llevó a una presión más baja y a operaciones de mayor gravedad. Esto también resultó en un aumento de la coquización del catalizador y tasas de desactivación más rápidas.
Las primeras unidades de reformado catalítico se diseñaron como unidades semiregenerativas (SR) o de lecho fijo, utilizando catalizadores Pt/alúmina. Las unidades de reformado semiregenerativo se cierran periódicamente para la regeneración del catalizador. Esto implica quemar coque y reacondicionar los metales activos del catalizador. Para minimizar la desactivación del catalizador, estas unidades funcionaban a altas presiones en el rango de 2.760 a 3.450 kPa (400-500 psig). La alta presión de hidrógeno disminuye las tasas de coquización y desactivación.
